在工业自动化设备中，INA 直线导轨滑块的润滑质量直接影响设备的运行精度、寿命及稳定性。正确的注油操作能有效减少金属部件磨损、降低摩擦生热，并抑制运行噪音。以下结合 INA 官方技术规范与现场实践经验，详细介绍滑块注油的全流程操作与维护要点。
一、注油前的基础准备：工具与环境要求
1. 工具与材料清单
润滑剂：根据工况选择 INA 推荐的 FAG ARC 18 锂基脂（普通工况）或含 PTFE 添加剂的合成润滑脂（洁净室环境），避免不同类型油脂混用。
注油工具：5-10ml 针筒式油枪（带细嘴针头），用于精准控制注油量；无尘布与工业酒精，用于清洁滑块表面。
辅助用品：细针或牙签（清理注油孔堵塞物）、手套（防护润滑剂接触皮肤）。
2. 环境与安全规范
注油需在清洁环境中进行，避免粉尘、金属碎屑等异物侵入滑块内部；若在车间操作，建议用防尘布隔离作业区域。
设备需完全断电并停止运行，确保滑块处于静止状态；高温环境下（超过 40℃）需等待导轨冷却至室温再注油，防止油脂因高温变稀流失。
二、注油核心操作：分场景分步指南
场景一：日常周期性注油（适用于正常工况设备）
1. 表面清洁与状态检查
用工业酒精浸湿无尘布，沿导轨轴向擦拭滑块外露部分，重点清理密封唇边缘的油污、铁屑等杂质。
目视检查滑块密封件（如唇形密封圈、防尘圈）是否完好，若发现破损、变形或老化，需先更换密封件再进行注油。
2. 定位注油孔与预处理
找到滑块侧面标注 “LUB” 或油壶符号的注油孔，用细针轻轻疏通孔口，清除可能的灰尘或干涸油脂堵塞物。
向注油孔内先注入少量润滑脂（约 0.5ml），手动推动滑块在导轨上缓慢往复移动 2-3 次，使油脂初步分布在滚道表面，减少干摩擦。
3. 定量注油与均匀渗透
根据滑块规格确定注油量：小型滑块（导轨宽度≤20mm）单次注油 1-2ml，中型滑块（25-45mm）注油 2-4ml，大型滑块（≥55mm）注油 4-6ml。
用针筒油枪缓慢注入润滑脂，同时以 0.1m/s 的速度手动推动滑块往复运动，确保油脂均匀渗透到钢球循环路径中。注油时若感觉阻力异常，需暂停检查是否注油孔堵塞或油脂黏度过高。
4. 收尾与清洁
注油完成后，用无尘布擦去滑块表面溢出的油脂，避免油脂吸附灰尘形成油泥；检查注油孔堵头是否拧紧，若缺失需及时更换同规格堵头。
场景二：维修拆解后的重新注油
1. 滑块深度清洁与检查
按 INA 手册要求拆解滑块（如松开端盖螺丝），取出钢球保持架组件；使用工业酒精或专用清洗剂清洗滚道、钢球及保持架，清除旧油脂与磨损颗粒。
干燥后用放大镜检查滚道表面，若发现划痕、凹坑或疲劳剥落，需评估滑块是否需要更换，避免带伤注油导致故障扩大。
2. 滚道与钢球的预润滑处理
用毛刷在滚道表面均匀涂抹一层薄脂（厚度约 0.1mm），确保滚道全长度覆盖；钢球需逐个用润滑脂包裹，避免组装时出现金属直接接触。
组装保持架时，在钢球与滚道的接触区域再补充少量油脂，轻轻按压保持架使其与滚道贴合，注意避免用力过猛导致钢球错位。
3. 整体注油与功能测试
组装完成的滑块安装到导轨前，从注油孔注入标准量润滑脂；手动转动滑块，确认无卡滞或异常阻力。
将滑块安装至导轨后，以低速（额定速度的 10%）运行 5-10 个往复行程，观察运行噪音（应低于 55 分贝）和温度（温升不超过 15℃），确保注油后滑块运行顺畅。
场景三：特殊工况下的注油优化
1. 粉尘 / 多屑环境
选用含二硫化钼（MoS₂）添加剂的极压润滑脂（如 FAG SI 14），其抗磨性能可减少粉尘颗粒造成的磨粒磨损；注油周期缩短至普通工况的一半（如原本 500 小时注油一次，调整为 250 小时一次）。
注油前先用 0.4-0.6MPa 的压缩空气吹扫滑块内部，清除淤积的粉尘，再进行油脂注入。
2. 潮湿 / 腐蚀性环境
更换为防水型 FAG Ocean Grease 润滑脂，注油前需先通过滑块底部泄油孔排出可能存在的冷凝水或液体杂质。
增加注油频次（如每 300 小时注油一次），并在注油后检查密封件的防水性能，避免水分随滑块运动渗入内部。
三、注油质量控制与异常处理
1. 效果判断与关键指标
阻力测试：注油后手动推动滑块，阻力应均匀且不超过额定负载的 15%；若某一位置阻力突然增大，可能是油脂分布不均或注油量过多，需拆解检查并重新注油。
运行噪音：正常运行时噪音应平稳低沉，若出现尖锐异响，可能是润滑不充分或油脂氧化失效，需补充注油或更换新油脂。
2. 常见问题及解决方法
注油困难：可能是注油孔堵塞或油脂黏度过高，可用细针疏通孔道，或更换低温流动性更好的润滑脂（如冬季改用黏度较低的合成脂）。
滑块卡滞：多因注油量过多或油脂结团，需拆解滑块清除多余油脂，并检查内部是否有异物残留。
温升异常：注油后运行温度过高，可能是油脂型号选错（如高温工况使用普通脂），应更换为耐高温润滑脂（如 FAG HT15）。
四、注油周期与维护管理
1. 动态注油周期建议
普通工况（如机床轻载加工）：线速度≤20m/min 时，每 500 小时注油一次；
高速工况（如电子设备高速搬运）：线速度 20-60m/min 时，每 300 小时注油一次；
重载冲击工况（如注塑机模板移动）：线速度≥60m/min 时，每 200 小时注油一次。
2. 维护记录要点
建立纸质或电子台账，记录每次注油的日期、润滑剂型号、注油量及设备运行小时数，便于追溯润滑历史。
定期对比注油前后的设备振动数据（可用手持振动仪检测），若振动幅值增加超过 20%，需重新检查注油工艺或滑块磨损情况。
五、安全与环保注意事项
润滑剂兼容性：严禁混合使用不同品牌或类型的润滑脂，以免发生化学反应导致油脂硬化失效；更换油脂类型时，需彻底清洗滑块内部旧脂。
废弃处理：换下的旧油脂需集中存放于密封容器中，交由专业环保机构处理，不可直接排入下水道或随意丢弃。
应急处理：若润滑脂接触皮肤，立即用肥皂水冲洗；若溅入眼中，需用大量清水冲洗并及时就医。
正确执行 INA 直线导轨滑块的注油操作，可显著延长滑块的使用寿命，减少设备停机维护成本。建议结合设备运行特性，定期检查润滑状态，并逐步引入智能化监测手段（如 INA 的油膜厚度传感器），实现从 “定期注油” 到 “按需润滑” 的升级，最大化发挥导轨系统的性能优势。